GIFA '99 - IMPORTANT EVENIMENT AL INDUSTRIEI DE TURNATORIE

Prof.dr.ing. Iulian RIPOSAN - Universitatea POLITEHNICA Bucuresti,
Ing. Ion Alexandru BACANU - HÜTTENES ALBERTUS ROMÂNIA SRL



În perioada 9-15.06.1999 s-a desfasurat la Düsseldorf (Centrul de Târguri), FORUMUL TEHNIC lNTERNATIONAL, ce a reunit 5 manifestari tehnico--economice interconectate între ele si cu implicatii majore în industria metalurgica în general si în fabrica-tia de piese turnate în special. Locul central 1-a avut GIFA (Expozitie-Târg în domeniul turnatoriei), desfa-surata în 9 pavilioane ale "Messa Düsseldorf" alaturi, de care au mai fost organizate actiuni similare în dome-niile METEC (Metalurgie-2 pavilioane), THERMO-PROCESS (Cuptoare industriale - 2 pavilioane), MINETIME (minerit, predominant utilaj minier - 3 pavilioane), GEOSPECTRA (prospectiuni geologice-1 pavilion), unele pavilioane fiind comune.

Constituit în cel mai mare eveniment tehnic în domeniul turnatoriei al tuturor timpurilor acest forum tehnologic s-a bucurat de o atentie deosebita atât din partea firmelor expozante (>2000 firme în cadrul între-gii expozitii) cât si vizitatorilor, de ordinul zecilor de mii. În aceeasi perioada a fost organizat si FORUMUL TEHNIC - CIATF, manifestare tehnico-stiintifica de rasunet.

Apreciind importanta deosebita a acestor eveni-mente pentru industria de turnatorie din tara noastra ATTR a organizat o deplasare în perioada 7-19.06.'99, a unui grup de 14 persoane în cursul careia au fost întreprinse actiuni tehnico-profesionale diverse, încadrabile în 3 domenii:
  • Participare la Forumul Tehnologic International, respectiv vizitarea Expozitiei din Düsseldorf, (5 manifestari expozitionale, desfasurate în 15 pavilioane).
  • Participare la Forumul Tehnic CIATF, constituit într--un veritabil Congres Mondial de Turnatorie, ce si-a propus sa realizeze o evaluare a nivelului tehnic actual al fabricatiei de piese turnate si sa directioneze activitatea viitoare în acest domeniu, cele 61 de lucrari prezentate bucurându-se de un real succes.
  • Vizitarea unor întreprinderi ce activeaza în domeniul industriei de turnatorie din Germania (Hüttenes Albertus - materiale pentru turnatorii, SKW -modificatori, HWS - utilaje, Schmolz-Bickenbach -turnatorie moderna), Olanda (GLOBE Foundries -turnatorie), Republica Ceha (Skoda Steel Pilzen -turnatorie), Austria (Furtenbach - materiale pentru turnatorii), Ungaria (Centrul Tehnic pentru turnatorii, Budapesta).
Vizitarea acestor unitati perfomante, reprezentative în fabricatia de piese turnate, discutiile desfasurate cu cadrele tehnice care au sustinut aceste vizite, ca si dezbaterile ulterioare în cadrul grupului ATTR asupra problemelor tehnice retinute, s-au constituit în eveni-mente majore ale acestei actiuni, în cadrul careia au fost strabatute mai multe tari.

Trebuie mentionat faptul ca aceste vizite au fost posibile prin implicarea directa a reprezentantilor unor firme straine în România, direct vizitate sau care au livrat utilaje / materiale specifice acestora, precum: Hüttenes Albertus - România (ing. I. Bacanu), LIXLAND (ing. O. Lixandra), HWS (ing. E. Häusler, INVERCO (ing. M. Rusu), SIERA (ing. E.Pârvulescu).

Pe de alta parte, invitatiile primite de catre ATTR de la peste 20 de firme expozante, direct sau prin intermediul reprezentantilor lor în România, au permis organizarea unor întâlniri (individuale sau în grup), la standurile acestor firme în cadrul pavilioanelor GIFA -unde au avut loc expuneri, discutii, negocieri, precum: SKW (modificatori) Inducthoterm (cuptoare induclie), RIO TINTO (FIP-Sorel), ABB (Cuptoare inductie), ELKEM (modificatori), Lafarge Refractories (materiale refractare), MAGMA (modelare solidifi-care), SPECTRO (analize spectrale), Ashland, FURTENBACH si HUTTENES ALBERTUS (Materiale pentru. turnatorii), Georg Fischer - DISA, IMF si HWS (utilaje pentru turnatorii), Calamari (cup-toare cu induclie), BTR Environmetal (sisteme despra-fuire), ARTEMI SPIROVAC (Instalatii aspirare praf).

Mai multe firme au organizat programe speciale pentru membrii grupului ATTR, precum ELKEM (Norvegia), MAGMA (Germania), IMF (Italia), NWS (Germania), HÜTTENES ALBERTUS (Germania), FURTENBACH (Austria).

Având în vedere multitudinea de actiuni în care au fost implicati membrii grupului ATTR, ca si volumul mare de informatii tehnice acumulate în cadrul acestei deplasari, se considera utila prezentarea lor succinta în continuare.


1 EXPOZITIA - TÂRG GIFA '99

Cele 9 pavilioane ce au cuprins standuri referitoare direct la industria de turnatorie, au fost astfel organizate, încât sa acopere toate componentele fabricatiei de piese turnate (25 de domenii), respectiv: sectii (întreprinderi) de turnatorie, elaborare, produse refractare, materiale de sarjare, realizarea formelor si miezurilor, materiale de formare, prepararea amestecurilor si regenerarea lor, materiale de formare auxiliare, retele de turnare, echiparnente si masini de turnare, dezbatere-curatire, tratamentul suprafetelor pieselor turnate, sudura si taiere, tratamente termice, transport si depozitare, manipulare, modelarie, sisteme de control, testarea materialelor, tehnologia aerului comprimat, exhaustare si ventilare, controlul mediului si eliminarea deseurilor, protectie industriala si ergonomie, procesarea informatiilor, cercetare-consultanta-service.

Lista firmelor expozante în toate aceste domenii, cu toate elementele necesare identificarii lor (profil, adresa, etc.) este cuprinsa în catalogul GIFA, aflat în posesia ATTR.

top


2 CIATF - TECHNICAL FORUM, Dusseldorf

Organizata în perioada 10-11.06.1999, în cadrul GIFA'99, aceasta manifestare tehnica este inclusa în calendarul de activitati ale CIATF (Comitetul Interna-tional al Asociatiilor Nationale de Turnatorie - din care face parte si ATTR), ca cel mai important eveniment din acest an constituindu-se astfel într-un veritabil congres mondial de turnatorie. Au fost prezentate 61 de lucrari, provenite predominant din Germania (44), dar si din Franta, Italia, Anglia, Suedia, Danemarca, Japonia, Israel, Norvegia, Elvetia, Spania, multe dintre ele având un caracter international. Lucrarile au fost riguros selectionate, încadrate în 9 sesiuni, câte 3 din ele prezentându-se în paralel fiind urmarite de peste 300 participanti, proveniti din mai multe zeci de tari.

Ca urmare, acest forum tehnic al industriei mondiale de turnatorie si-a propus sa efectueze o evaluare a tehnologiilor performante utilizate în acest domeniu, perspectivele fabricatiei de piese turnate la intrarea în mileniul urmator ca si directiile coordo-natoare manifestate în diversele zone ale lumii.

O succinta prezentare a tematicii acestor lucrari (aflate în Biblioteca ATTR) poate evidentia cele mai importante realizari în domeniu, dar si ceea ce preo-cupa industria de turnatorie la aceasta tranzitie de milenii. Analiza lor atenta ar putea oferi multe informatii utile impulsionarii fabricatiei de piese turnate din tara noastra, îndeosebi în ceea ce priveste competitivitatea sa la export.

Referitor la elaborarea si turnarea aliajelor, au fost luate în considerare urmatoarele subiecte: Cubilourile moderne (5 tehnologii performante - injectie deseuri din turnatorii, recuperatoare performante, desulfurare în flux continuu cu CaC2, utilizarea gazelor arse într-o centrala electrica), CONTIARC - o noua tehnologie de elaborare a fontelor (cuptor cu arc cu functionare continua, apropiat de cele de la feroaliaje), cuptoarele cu inductie în tandem (cuptoare gemene, cu pâna la 25 t,ni) sau cu variatii ale puterii si frecventei pe înaitimea inductorului (acelasi cuptor), dezincarea tablei de otel în cuptoarele cu inductie (o deosebita problema de reciciare, îndeosebi auto), optimizarea elaborarii si turnarii aliajelor de magneziu.

Sectorul de miezuire a abordat probleme precum: evaluarea solutiilor acestui sector în viitor, o noua tehnologie cold-box (amina), un nou liant destinat producerii pieselor complexe din A1 (biodegradabil, solubil în apa, cold box), influenta vopselei asupra presiunii gazului la utilizarea liantilor organici, oportunitatea liantului polysialat (turnatorie de otel), un nou sistem cold-box (comparabil ecologic-N.A), ECOLOTEC (Resol-COZ process).

O atentie deosebita a fost acordata simularii obtinerii pieselor turnate, cu abordarea unei varietati de probleme: retele de turnare optimizate pentru aliaje Al--7Si-0,4Mg (incluzând filtre), simularea proprietatilor mecanice ale pieselor turnate din fonta (pe baza predictiei microstructurii), productia integrata (aplicare Magmasoft), utilizarea directa a "rapid prototyping" la producerea modelelor pentru linii DISAMATIC), model matematic pentru analiza nisipului (Distinct Ele-ment Method-DEM), simularea împuscarii miezurilor (Euler Multiphase Model), organizarea fabricatiei de piese turnate în conditiile utilizarii "rapid prototyping".

Referitor la dezvoltarea materialelor metalice, reprezentative sunt abordarile: aliaje de magneziu tur-nate sub presiune (aliaj Az9l, Israel), materiale compo-zite Al/Fibre (sinteza realizari în Germania), Fgv (sistem controlat de fabricatie), un nou modificator grafitizant pentru Fgn (FeSiCaCe - SO - ELKEM), oteluri inoxidabile duplex (finisare structura)-ADI-Fgn Ausferitice (Bainitice), stadiul actual si perspectivele acestui material.

În sectorul de formare-curatire au fost considerate ca fiind de interes: prepararea amestecurilor de formare sub vacuum (tehnologie si realizari în ultimii 2 ani), o noua tehnologie de formare-turnare cu umplerea formei pe la partea de jos (turnare la joasa presiune, 200 forme/h), model matematic referitor la compactarea prin impact a amestecurilor cu argila, Impact-Multi System (GF-DISA), sisteme robotizate de curatire si de debavurare, ca si sisteme controlate cu laser în acest domeniu.

Un numar mare de lucrari au fost reunite sub gene-ricul "Casting design" (constructia pieselor turnate) cu luarea în considerare a unor probleme diverse din pro-iectarea tehnologiilor de turnare performante: aliaj de A1 cu fier scazut turnat sub presiune (înlocuitor al ta-blei de otel în constructia auto), extinderea aliajelor de Mg în industria auto (sistem directie si corp masina), extinderea tehnicii de calcul în fabricatia de piese turnate (sisteme integrate), optimizarea pieselor sub actiunea cererilor conflictuale producator / benefciar (mai multe exemple de piese), simularea numerica, un instrument de control comprehensiv în fabricatia de piese turnate din fonta si otel (Magma Soft), caracteris-ticile mecanice si fractografice ale Fgn (F, F/P, B), turnarea optimizata a unor piese în cochila, dezvoltarea procedeului "Thixo-Casting" (Al), ADI-Fgn ausferi-tice pentru producerea de roti pentru echipament feroviar, optimizarea pieselor prin aplicarea sudarii prin frictiune, cai de transpunere rapida a unor tehnologii avansate în practica (reduceri cost de peste 25%); optimizarea unor piese din Fgn 500-7 {700 ... 1400 Kg), prin modelarea solidificarii, piese turnate de precizie din A1 si Ti pentru industria de transport, modelarea solidificarii (similitudinii cu cresterea).

Turnarea sub presiune s-a bucurat de asemenea de o atentie deosebita, existând un grup de lucrari reunite direct sub aceasta tema (pe lânga celelalte distribuite la alte sectiuni): tehnologia turnarii aliajelor de Mg ca analiza globala (Von Roll-Elvetia) sau ca producere a unor piese caracteristice (sistem transmisie Volkswa-gen), producerea unor piese din aliaje de zinc de înalta calitate, o noua generatie de agenti de protectie a matritelor (Germania), ca si eficienta utilizarii unor agenti vegetali solubili în apa (Japonia), sudabilitatea pieselor de aluminiu turnate sub presiune.

Protectia mediului si abordarea ecologica a fabri-catiei de piese turnate constituie tot mai mult o componenta utila a supravietuirii dezvoltarii acestui domeniu, fiind luate în considerare: separarea selectiva a pieselor si amestecului în conditiile regenerarii economice a amestecurilor crude (de formare si miezuire), regene-rarea termica, utilizarea tehnologiei criogenice la regenerare, reciclarea produselor de aluminiu acoperite supetcial cu un material organic, ecologia industriala în continua crestere în metalurgia Al secundar, strategii si masuri pentru închiderea ciclului de circulatie a materialelor în turnatorii (problema impusa prin legis-latii intrate deja în vigoare), criterii energetice de comparare a diverselor tehnologii de turnare (principiul energiei cumulate).

Simpla trecere în revista a tematicii problemelor abordate la acest FORUM TEHMC-CIATF ilustreaza un impresionant tablou al preocuparilor mondiale în ceea ce priveste industria de turnatorie, în care trebuie sa se integreze în cel mai scurt timp si turnatoriile românesti, ce îsi propun sa reziste acestei competitii internationale, tot mai evidenta într-o lume fara granite (cel putin economice).

top


3.Vizite la firme straine

3.1 SKODA STEEL - Plzen, Republica Ceha

În anul 1859, tinutul Wallenstein si-a transferat în Plzen fabrica sa, înregistrându-se prima referinta privind existenta unei forje; 10 ani mai târziu este cumparata de catre Emil Skoda, anul 1886 constituind înfiintarea primei otelarii în Bohemia.

Incorporata în concernul Schneider, în anul 1919, firma este inclusa în anul 1939 într-un concern german producator de armament, astfel ca în 1945 este distrusa prin bombardament aerian. Anul 1990 se constituie în formarea companiei pe actiuni SKODA, în timp ce în 1996 se desprinde actuala SKODA STEEL, cuprinzând o otelarie, o turnatorie de otel, una de fonta, forja, modelarie, sectii de prelucrari mecanice.

Otelaria dispune de cuptoare electrice cu arc (2x25t, 1x14t, 1x6t) si instalatii de rafinare în oala, ASEA SKF, 60t si 120t, echipament pentru turnarea în vid, la o capacitate de productie de 120000 t/an. Se toarna, în piese si lingouri, oteluri de performanta, precum cele cu 0,008% P, 0,005% S, max.1,5 ppmH2, max.30 ppm O2.

Turnatoria de otel asigura o productie de 20000 tlan piese prelucrate (ebos sau final) din oteluri carbon, slab si mediu aliate, cu peste 0,03%C, la greutati de domeniul 2-180 t si dimensiuni maxime: L=11,5 m, l=6,5 mm, h=4,0m.

Formarea si miezuirea se realizeaza în amestecuri cu rasini furanice sau fenolice, cu aplicarea de regenerare totala, instalatia permitând separarea gravimetrica a nisipului de cromit (utilizat partial). Se practica tratamentul în oala prin injectie pulberi (inclusiv CaC2), barbotare cu Ar, vidare în echipamente speciale. Cuptoarele cu arc din aceasta turnatorie pro-duc de asemenea fonta destinata realizarii Fgn, turnarea având loc în turnatoria de fonta. Domenii caracteristice de piese turnate: energetica, laminoare, marina, industria cimentului, motoare mari, industria navala.

Turnatoria de fonta, cu o capacitate de 8000 t/an, produce piese în gama 0,5-75 t din Fc (Fe150, 200, 250 si 300) si Fgn (Fgn 400-15, 500-7, 600-3, 700-2), lingotiere si fonte aliate Nihard). Formarea si miezuirea are loc în rasini furanice sau fenolice, cu regenerare totala. Se utilizeaza 1,2 % rasina pentru amestecurile de model si 0,9 % pentru cele de umplere, în conditiile unui nisip fin si strict controlat granulometric. Se utilizeaza pe scara larga racitori metalici si retele de alimentare din tuburi ceramice.

Fonta este elaborata în 2 cuptoare de medie frec-venta (10 t, 400 Hz, 4000 kW) deci cu utilizarea unor puteri specifice ridicate (400 kw/t) ce permit atingerea unor viteze mari de topire. Sectorul de elaborare lucreaza de regula în schimbul III, din motive legate de costul energiei, dispunând de un sistem de control al topirii tip "Meltminder". Modelaria întreprinderii, deosebit de bine dotata, utilizeaza practic toate tipurile de materiale de baza, respectiv lemn (brad dens), polistiren, metal, rasini ca si combinatii între acestea îndeosebi la modelele mari (ex. polistiren cu armaturi de lemn).

Întreprinderea exporta 80% din productia sa, ce reprezinta anual 12000 t piese din fonta, 14.000 t piese din ol:el (+500 t lingouri), 35.000 t piese forjate, în tari precum Germania, Austria, Elvelia, Italia, Finlanda, Suedia, Olanda, Danemarca, SUA, Canada, Slovacia (47 de beneficiari straini inclusi în lista de referinte).

Performantele tehnice si economice ale acestei întreprinderi (3 miliarde CZK, din care 2,6 miliarde la export cifra de afaceri pe an) sunt în directa concordanta cu indicatorii economici ai Republicii Cehe, valori sugestive find prezentate în tabelul l.


Tabelul 1
Indicatori economici ai Republicii Cehe


Fata de anul 1996 (100%), în anul 1997 exportul Republicii Cehe a crescut la 129,8 % în Comunitatea Europeana, la 117,5 % în ETE (European Transitional Economics), la 126,9 % în EFTA (European Free Trade Association), la 117,3% în Federatia Rusa si la 143,7 % în tarile în curs de dezvoltare. De remarcat stabilitatea monetara a acestei tari în conditiile în care în anul 1996, 1DM=18,9 CZK, iar în anul 1999, 1DM = 18,4 CZK.


3.2 GLOBE / GLOBON - Belfeld (Venlo) Olanda.

Firma activeaza de peste 80 de ani în industria de turnatorie, în conditiile unor investitii serioase în know-how si tehnologii avansate, reusind sa produca în cele 3 turnatorii: (Belfeld, Weest, Hoensbroek), circa 55000 t.p.b./an (cu 1000 de oameni), de la prototipuri pâna la productie de serie.

Este remarcabila preocuparea pentru acoperirea fabricatiei de piese turnate prin certificari de calitate, în prezent firma dispunând de atestari din partea: ISO-9002, Lloyds, Veritas, Stoomwezen, TUV, Spherofran, toti clienti importanti (în special din domeniul auto). Liniile directoare ale activitatii firmei: perfeclionarea, instruirea si motivatia fortei de munca; cercetari si inovari în productie; dezvoltarea de tehnologii de înalta tehnicitate si nepoluante; îmbunatalirea conditiilor de munca a protectiei mediului înconjurator si reciclarea materialelor; atestarea calitativa a tuturor salariatilor firmei.

Turnatoria GLOBE vizitata (Belfeld/Venlo cu o capacitate de 12000 t/an - 300 de oameni), a trecut printr-o serioasa restructurare în ultimii 3 ani, în sensul ca 75% din fabricatie a fost trecuta pe o linie noua tip WOHR, pe baza de rasini furanice, cu întarire la rece (0,9% rasina, 0,4% întaritor, circa l8 min. pâna la demulare, cand se obtine un indice de rezistenta de ordinul 80-100 unitati). Regenerarea amestecului de formare are loc mecanic.

Formele sunt vopsite liber (cu furtunul), sub o platforma de exhaustare, cu vopsele pe baza de alcool. Se monteaza în prezent roboti pentru dozarea exacta a vopselei. Restul fabricatiei (25%) a ramas pe o linie mecanizata, cu amestecuri crude, îndesate prin vacuum, fara rame.

Miezuirea se realizeaza tot cu amestecuri pe baza de rasini cu întarire la rece, utilizându-se mai multe masini, de diferite capacitati (cea mai mare este de 5001, cu o productivitate de 6 t/h). Miezurile sunt vopsite prin imersare libera în bazin descoperit, într-o vopsea pe baza de alcool. Amestecurile de miez sunt regenerate pe cale termica (gaz, pat fluidizat).

O preocupare deosebita o constituie realizarea miezului într-o singura cutie de miez.

Modelaria asigura circa 50-60% din modelele necesare (restul fiind cumparate), fiind utilizate; ca materii prime, lemnul, metalul si rasinile (în diverse combinari). Modelele complicate si pretentioase sunt prelucrate/proiectate în sistem CAD/CAM (control modele în sistem 3D).

Sectorul de elaborare este dotat cu 3 cuptoare cu inductie cu creuzet de medie frecventa, cu capacitate de 4t fiecare, la o productivitate de 2t/h, în conditiile în care încarcatura este formata predominant din deseuri metalice (îndeosebi auto), deci cu o corectare ampla a compoziliei chimice (pracjic nu se utilizeaza fonta de furnal). Doar în cazul Fgn de înalta plasticitate, tip GGG4O (Fgn 400-15) si GGG4O-3 (Fgn 400-18), încarcatura include si fonte brute de înalta puritate, (în medie 15 % FIP), cu Mn<0,1 % (deci nu fonte sintetice, ca în tara noastra). Este posibila realizarea uzuala a Mn<0,25 %.

De altfel, întreaga productie a turnatoriei include fonte de înalta calitate, respectiv Fgv si Fgn (95%) si Fc (5%), fontele cu grafit vermicular fiind utilizate îndeosebi în fabricatia pieselor pentru compresare, în timp ce Fgn este realizata practic în întreaga gama uzuala, respectiv fonte feritice (GGG4O.3, GGG4O), ferito-perlitice (GGGSO, GGG6O), periitice (GGG7O) si bainitice (GGG8O) (în acest ultirn caz, piesele sunt vândute la 15 DM/kg).

Controlul elaborarii este extrem de riguros, astfel ca majoritatea pieselor turnate din Fgn/Fgv sunt realizate fâra tratament termic, întreprinderea neavând practic cuptoare de tratament termic (în caz de forta majora, se apeleaza la alte întreprinderi). Încarcatura mai contine, frecvent, SiC-metalurgica, cu actiuni complexe în topitura metalica. Proba pentru analiza chimica rapida este luata din cuptor sau din oala cu ajutorul unui miez ceramic, ce include 2 racitori de fonta, astfel încât rezulta o proba subtire, din fonta alba, de dimensiuni constante (reproductibile), realizându-se astfel o reproductibilitate a analizelor chimice.

Nodulizarea fontelor are loc printr-o tehnologie interesanta, respectiv prin utilizarea unei oale înalte (H/D>3, cu doua buzunare) ce are mai multe functii: preluarea fontei de la cuptorul cu inductie, modificarea nodulizanta, transportul în turnatorie, turnarea în forma (inclusiv pe linia mecanizata). Este deci multifunctio-nala, evitându-se astfel transvazarile fontei dintr-un recipient în altul. Prelucrarea fontei din cuptorul cu inductie este realizata în conditiile cântaririi sale (+2-3 Kg), astfel ca se asigura un consum redus si constant de modificator nodulizant (circa 1,25%), în conditiile în care fontele supuse modificarii au 0,01-0,02 % S.

La producerea Fgn se utilizeaza modificatori tip ELKEM, din sistemul FeSiMg (1...10 mm), fara pamânturi rare la turnarea pieselor în rasini furanice si cu pamânturi rare în cazul fontelor turnate pe linia veche, cu amestec crud. Gradul de asimilare a magne-ziului este de ordinul a 70%, Structura este controlata prin teste periodice, în timp ce ultima piesa produsa dintr-o oala de turnare (modificare) este controlata complet structural. Pe platforma cuptoarelor cu inductie exista un echipament ce realizeaza stefuirea rapida a probelor pretevate. Fgn se obtine cu ajutorul altui modificator special (SKW), ce contine elemente care largesc domeniul de formare a grafitului vermicular.

Postmodificarea fontelor se realizeaza în timpul turnarii în forma, pe jugul instalatiei de golire a fontei (de actionare a oalei speciale de nodulizare) aflându-se un sistem de dozare a modificatorului grafitizant pulbere (< 1 mm), direct în jetul de fonta, antrenarea având loc eu aer comprimat. Sistemul este prevazut cu o camera video, care declanseaza curgerea modificatorului grafitizant doar în momentul curgerii fontei.

Mai mult, daca insuflarea modificatorului graftizant se opreste accidental; turnarea fontei înceteaza, oala blocându-se. Echipamentul de dozare a postmodificatorutui cuprinde doua buncare; pentru doua tipuri de modificatori grafitizanti, respectiv functie de tipul fontei produse. De remarcat faptul ca postmodificarea în jet, realizata în conditiile de mai sus, a înlocuit din motive economice, alt sistem, practicat anterior, respectiv "combi filter": filtru ceramic si pastila modificatoare, amplasate în forma de turnare. Noul sistem este mai ieftin si cu 100 % eficienta. Durata turnarii fontei modificate este limitata, de regula la 12 minute (de la nodulizare). La atingerea acestui timp critic, un bec galben aflat pe echipamentul de turnare devine rosu, iar turnarea înceteaza, indiferent câta fonta a ramas în oala.

Formele sunt prevazute, în majoritatea cazurilor, cu bazin de turnare, orificiul de curgere fiind acoperit cu un disc din tabla de otel, ce asigura umplerea bazinului, înainte de trecerea fontei în reteaua de turnare.
Se utilizeaza pe scara larga filtrele ceramice FOSECO, tip SEDEX, 10 ppi (spuma ceramica) si a celor tip "strecuratoare", maselote termoizolante sau exoterme. A fost remarcata de asemenea utilizarea pe scara larga a racitorilor din fonta.

La producerea fontelor cenusii se practica adausuri de sulf în cuptor, pentru a ridica continutul acestui ele-ment pâna în domeniul propriu unui raspuns corespun-zator la modificare, respectiv la preîntâmpinarea apari-tiei unor morfologii dezavantajoase de grafit (tip B,D).


3.3 SCHMOLZ und BICKENBACH, Krefeld, Germania

Aceasta întrepridere a fost fondata în anul 1919 de catre Arthur SCHMOLZ si Oswald

ICKENBACH, ca o frma de comert cu produse din otel. Din anul 1929 este bine cunoscuta pe piata nationala si internationala de produse laminate la rece, în timp ce anul 1980 marcheaza prezenta sa în fabricatia de piese turnate prin Turnatoria Krefeld. În prezent firma SCHMOLZ und BICKENBACH este o companie privata de marime medie, cu 1900 de angajati si o cifra de afaceri de 1,7 miliarde DM, cu filiale în Germania si Europa Centrala si cu agentii în toata lumea.

Turnatoria din Krefeld a firmei S.B produce piese pentru turbine si compresoare, industria siderurgica, pompe si accesorii, industria auto, constructia de ma-sini în general, masini unelte, echipament feroviar etc.

Are o capacitate de productie de 5000 t/an piese bune, turnate din oteluri carbon si aliate si Fgn, la' un personal total de 300 persoane, din care 120 direct în turnatorie. Productia de 650 t olel lichid/luna include 120 tipuri de aliaje diferite, produse în cuptoare electri-ce cu inductie, cu creuzet de 3,4 si 6 t capacitate, de medie frecventa.

Având în vedere specificul productiei (serie mica si mijiocie) cu o mare varietate de materiale metalice, ' întreprinderea a achizitionat de la IMF (Impianti Machine Fonderia) - Italia un sistem complex de formare-turnare (2 milioane DM), incluzând o linie de formare computerizata, ara rame, cu rasini furanice (0,9% rasina tip T36/40) ca si a unei linii mecanizate, cu si iara rame.

Marime rame:

a) 800x1700x4501450 mm (15 forme/h);
b) 400x600x150/I50 mm (30 forme/h).

Functionarea acestor linii (16 în total) este condusa de la un post central, fiecare placa de model având un senzor ce permite identificarea pozitiei formei respective, în orice moment, comandându-se în acelasi timp parametrii sai de turnare. Acest sistem sofisticat de control computerizat este deosebit de util în conditiile unei mari diversitati de piese si materiale metaiice de turnare. Mai mult, este posibila coman-darea miscarii unei singure forme în zonele de turnare si racire pe o anumita cale cu role, functie de specificul aliajului turnat si a piesei produse. Excesul de placi de model, ce apare atunci când liniile nu sunt pline, este stocat automat în afara acestora, asteptând noi forme pentru a fi închise.

Timpul pâna la demulare este de ordinal a 8-12 minute, formele fiind apoi trecute printr-un cuptor de încalzire (I20°C/3-5 minute) pentru a se asigura o fnalizare a întaririi.

Toate formele sunt vopsite cu vopsele pe baza de alcool, asamblarea având toc cu manipulatoare, de fapt singurele locuri de munca în care sunt muncitori.

Se remarca si aici utilizarea pe scara larga a produ-selor ceramice, exoterme sau termoizolante, pentru maselote, pâlnii de turnare, retele, etc. (FOSECO).

Prepararea amestecurilor de formare are loc în mixere continui (12t/h) tip IMF (Italia), în timp ce sectorul miezuire este dotat cu 3 masini Eurocar si o masina Laempe, ce realizeaza miezuri cu întarire la rece (0,8% rasina). Se practica o serie de adaosuri precum cromit, silice, samota, cu sau fara aport de oxizi sau polistiren, acesta din urma în vederea realiza-rii miezurilor mai moi pentru preîntâmpinarea aparitiei crapaturilor la cald. Sectorul de miezuire este de asemenea dotat cu un separator al nisipurilor de cromit si zirconiu. Se regenereaza tot amestecul utilizat, la nivelul a 20 t/h. Turnatoria S.B. din Krefeld este certificata TÜV din 1993 în baza EN ISO 9002, în timp ce Fabrica "Walzengiesserei und Hartgusswerk Lobberich", unde se desfasoara programul de productie a cilindrilor de laminor din Fgn si cu crusta dura, în baza EN ISO 9004.


3. 4 HEINRICH WAGNER SINTO (HWS), Bad Laasphe, Germania

Amplasata într-un mic orasel (9000 locuitori) din Germania, în apropiere de Siegen, firma HWS activeaza de peste 60 de ani în domeniul fabricatiei utilajelor de turnatorie.

În anul 1937 H. Wagner a înfiintat la Asphe o fabrica pentru masini de turnatorie, în care s-au produs masini de format actionate manual si cu aer comprimat, masini de miezuit si în special instalatii de preparare amestec de formare prin centrifugare.

În anul 1983 a avut loc parteneriatul cu firma SINTOKOGIO, Nagaia, Japonia, cel mai mare producator de masini de turnatorie din lume, care cauta o firma europeana care sa realizeze echipamente pentru aplicarea procedeului sau SEIATSU (vezi RT nr.311998, p.2-3). Astfel, a luat fiinta firma Heinrich Wagner Sinto (HWS) Maschinenfabrik GmbH, care, între timp a devenit un producator de vârf de masini si instalatii de format cu rame. În anul 1998 a fost integrata în întreprindere firma FIWS MECANA SA, Schmerikon, Elvetia. Programul de fabricatie a acestei frme, masini de turnat, instalatii de curatat piese turnate, instalatii de montat si transportat miezuri si piese turnate completeaza în mod ideal paleta de produse ale firmei HWS.

Numeroase inovatii (peste 90 de brevete de inven-tii) marcheaza succesul firmei HWS fiind realizate produse noi si de viitor de formare, ca de exemplu procedeul SEIATSU (curent de aer-presare) si proce-deul MPS {Multi Pouring). Linia de formare SEIATSU cu sistemul MPS este utilizata îndeosebi pentru pro-ductia economica de serie mare a pieselor turnate din aliaje de aluminiu sau aliaje feroase.

Acest sistem da turnatoriei posibilitatea de turnare la joasa presiune sau gravitationala conventionala. În particular, acest procedeu este aplicabil la producerea pieselor cu pereti subtiri sau cu configuratie complexa.

Programul de fabricatie al acestei firme include în principal: procese de formare precum: SEIATSU-Process (curent de aer-presare), V-Process (Forme vidate), FBO-process (forme ara rame); tehnologii de formare: masini de formare, masini de formare automata, linii de formare, instalatii de curatire a nisipului, accesorii; servicii (proiectare, dezvoltare, fabricatie, instruire, etc.).

Firma vizitata în Bad Laasphe are 320 de angajati din care circa 100 lucreaza în proiectare, producerea utilajului având loc în doua fabrici (localuri) în care se realizeaza practic toate componentele, inclusiv echipa-mentele periferice (electronice, soft, etc.). Utilajele (liniile) sunt asamblate si puse în functiune în cadrul fabricii, înainte de a fi livrate beneficiarilor, unde ajung pe module, cu o montare usoara. Livrarea este însotita de manualul de lucru si întretinere a echipamentului cu o sustinere tehnica remarcabila.

Elementul de noutate din activitatea firmei îl constituie linia de formare fara rame (tip FBO-împuscare-presare) pornind de la masina de formare furnizata de catre firma jatoneza si care a fost echipata aici la Bad Laasphe. In cadrul acestei linii, semiformele superioare si inferioare sunt produse concomitent, ele fiind furnizate pentru turnare gata îngreunate. Miezurile sunt în pozitie orizontala, în timp ce întregul echipament este foarte compact, desfasurat într-un spatiu restrâns.


Utilajele si liniile de formare fara liant (procedeul V, aflat în voga în tara noastra cu mai multi ani în urma) sunt putin cautate în prezent, dovada ca proce-deul nu a atins extinderea prevazuta initial.

Baza activitatii firmei. HWS o constituie însa utilajele aferente procedeului de formare SEIATSU, care a atins performante deosebite (se toarna piese de precizie, inclusiv chei.)

Pentru fiecare linie de confectionare a formelor prin acest procedeu poate fi livrata o masina de formare corespunzatoare conditiilor specifice de lucru în turnatoria respectiva (tabelul 2).

Tabelul 2
Masini de formare HWS specifice procedeului SEIATSU (Curent aer+presare)


Nr.

Tip masina

Specific utilaj

Lumina ramelor

Productivitate (forme complete/h)

1

HSP

Demulare prin ridicare (pe stifturi sau role) cu masa rotitoare pentru executia formelor superioare si inferioare, prevazuta cu placa de presare neteda sau perna de apa.

500x400

1000x800

40

15

2

HSP-D

Demulare prin coborâre, cu masa rotitoare pentru executie forme superioare si inferioare, prevazute cu placa de presare neteda sau perna de apa.

500x400

1250x1000

70

20

3

DAFM-S

Demulare prin coborâre; cu cai cu role pentru model, pentru executia unei forme, echipata cu placa de presare neteda sau cu presa multipiston.

1000x800

2500x2000

50

10

4

DAFM-SD

Demulare prin coborâre, cu masa rotativa pentru model, executia formelor superioare si inferioare, echipata cu placa de presare neteda, perna de apa, sau presa multipiston.

500x400

1250x1000

100

50

5

EFA-S

Complet automatizata cu cai cu role si carucior cu miscare alternativa pentru model, executia formelor superioare si inferioare, echipata cu presa multipiston în executie standard.

1000x800

2500x2000

60

20

6

 

EFA-SD

Complet automatizata, masa rotitoare pentru model, executia formelor superioare si inferioare, echipata cu presa multipiston în executie standard.

500x400

1600x1250

140

80

7

ZFA-S

Masina de format dubla - cu doua posturi - complet automatizata pentru producerea concomitenta a câte unei forme superioara si inferioara, cu cai cu role si carucior cu miscare alternativa pentru model.

500x400

1250x1000

250

160

8

ZFA-SD

Masina de format dubla - cu doua posturi - complet automatizata pentru producerea în acelasi timp a doua forme superioare sau doua forme inferioare, sau a unei perechi de forme.

500x400 1250x1000

250

160



Cele peste 300 de echipamente livrate sunt raspândite pe toate continentele: respectiv Europa (27 de tari), America de Sud (Brazilia), Asia (China, India, Iran), Africa de Sud, America (SUA, Canada, Mexic).


3.5 SKW GarnichlTrostberg, Germania SKW-METALLCHEMIE-GROUP:

Cuprinde mai multe firme, producatoare de materiale destinate turnatoriilor de fonta (SKW-Giesserei-Technik GmhH Trostberg, Germania) si metalurgiei feroase, respectiv SKW Metallchemie GmbH, Trostberg, Germania (agenti desulfuranti, aliaje de calciu, amestecuri speciale, produsi nitrificati, etc.), ESM Inc., SUA (agenti si echipamente de desulfurare, adaosuri zgurifiante, zgure sintetice), Stallberg GmbH, Germania (prafuri pentru turnarea continua, zguri sintetice, produse de turnare), Affival SA Franta (Cored Wire - CW, echipamente CW). Întreprinderile componente ale acestui grup sunt specializate deci în realizarea de materiale de adaos si echipamente specifice, destinate producerii fontelor si otelurilor de performanta (modificatori, desulfuranti, adaosuri de reconditionare).

A fost vizitata întreprinderea SKW din Garnich-Trostberg care cuprinde doua sectii importante de producere a modificatorilor pe baza de siliciu (noduli-zanti si grafitizanti) si respectiv a carbidului. FeSi este produs în cuptoare de câte 10 MW, ce au un regim de funetionare adaptat obtinerii FeSi de turnatorie, cu o compozitie chimica tipica: 75 % Si; 0;8 % Al, 0,3 % Ca, 22 % Fe, sub 0,1 % Cr, Mn, etc. În acest scop este utilizata cuarlita cu continut scazut de Al2O3, agent reducator de compozitie adecvata (cocs de petrol sau carbune special), în timp ce adausul de fier (span) nu aduce elemente însotitoare necontrolabile. În aceste conditii este posibila limitarea-aluminiului {mentinut sub 1,0 %) sau obtinerea unor continuturi foarte scazute (<0,5 % AI).

Transformarea FeSi în modificatori se realizeaza printr-o metalurgie în oala adecvata, bazata pe adaosul în topitura evacuata din cuptor a materialelor active (Mg, SiCa, PR, Sr, etc.) stabilite de catre calculator, functie de caracteristicile ferosiliciului prelucrat si respectiv ale modificatorilor ce trebuie obtinuti. Agitarea topiturii de FeSi în oala cu ajutorul unui mecanism cu paleta refractara asigura grade ridicate de asimilare a adaosurilor active (85...90% în cazui Mg).

Turnarea modificatorilor are loc cu ajutorul unei masini speciale, aplicându-se o racire cu apa (a carei temperatura este masurata în mai multe puncte), în placi cu grosimi scazute (5...20 mm) ceea ce asigura o structura foarte fina. Imediat dupa turnare-solidificare, placile de modificator sunt supuse unei concasari primare (moara cu ciocane), într-un alt echipament (vibrator, aflat în continuare), astfel ca în final rezulta placute de ordinul a 5...10 mm; transportate în sectia de concasare-granulare finala.

Întregul proces de fabricatie a modificatorilor pe baza de FeSi este condus de catre calculator, astfel încât sa asigure un bun control asupra caracteristicilor acestor materiale complexe, produse aici în diverse sisteme. Sectia mai dispune de forme metalice speciale, destinate producerii modifcatorilor grafitizanti pastile, prin turnare-solidificare (de la câteva grame la câteva kilograme).

Tot aceasta sectie produce si materia prima pentru realizarea "Cored Wire" (în alta parte la Trostberg); respectiv a tuburior din otel moale umplute cu materi-ale active (Mg, FeSiMg, FeSiX, ete.) pentru prelucra-rea topiturilor de fonta si otel (desulfurare, dezoxidare, modificare nodulizanta, modificare grafitizanta; etc.).

Carbidul este produs în alta sectie a aceleiasi întreprinderi, în cuptoare electrice speciale cu puteri de ordinul a 35...50 MW, la o productivitate de cca. 10 t/h.

Este produs un carbid tehnic de înalta calitate (circa 80% CaC2, sub 20% CaO, 1-2% C liber), prin reducerea CaO (var) cu materiale carbonice de mai multe tipuri, produsul final fiind evacuat din cuptor în stare lichida la peste 2000°C si turnat/solidificat în lingoti-ere/oale din fonta cenusie (sectorizate). Oxidul de carbon rezultat din reactie (CaO+3C = CaC2+CO), în cantitate mare (circa 450 kg CO/t CaC2), este captat; purificat si transportat prin conducte la o alta sectie, ca materie prima pentru alte produse.
"Lingourile" de carbid sunt supuse unei concasari primare, dupa care produsul este transportat la o alta sectie pentru prelucrare finala, respectiv transformarea în amestecuri desulfurante pentru tratarea fontelor (de furnal si turnatorie), adaosuri pentru fertilizarea soiului (cu continut de Ca-N) si ca materie prima pentru producerea acetilenei.

Ca singur producator de carbid din Germania, firma SKW este un furnizor important de materiale desulfu-rante pentru fonte, atât a celor de prima fuziune (de furnal, unde se utilizeaza amestecuri desulfurante


3.6 CENTRUL TEHNIC DE TURNATORIE, Budapesta, Ungaria

În anul 1845, Abraham Ganz înfiinteaza o turna-torie în Buda, pe malul Dunarii, care a functionat pâna în Mai 1964. Aceasta turnatorie a fost cunoscuta pe plan mondial îndeosebi prin producerea unor piese turnate din fonta pe racitor, prin aplicarea unui brevet al lui Ganz, de obtinere a rotilor cu crusta dura, pentru diverse mijloace de transport (îndeosebi tramvaie).

Dupa încetarea activitatii sale, turnatoria a fost amenajata în muzeu tehnic, conservâdu-se o parte din constructia initiala de lemn, cele 2 cubilouri (aflate în stare de functionare) si mai multe linii circulare de turnare a rotilor din fonta cu crusta albita.

Reorganizat cu ocazia Celui de al 63-lea Congres Mondial de Turnatorie (Octombrie 1998), ce a avut loc la Budapesta, acest centru a reunit o serie de piese turnate, adevarate opere de arta, aflate în diverse colectii. Uu loc aparte îl ocupa colectia celor peste 50 de sobe turnate din fonta îndeosebi la sfârsitul secolului trecut (în jurul anului 1890), predominant la Kâlân (Calan), Anina, Resica (Resita), Ruschitza.

Un studiu al acestor produse ar permite renasterea unui vechi domeniu de activitate a turnatoriilor noastre, prin realizarea unor produse deosebit de cautate pe piata mondiala. Sunt utilizate îndeosebi ca opere de arta, dar si cu rol functional. Zecile de modele reunite în acest adevarat muzeu al fabricatiei de piese turnate pot constitui o sursa de inspiratie pentru dezvoltarea unei asemenea fabricatii (deosebit de cautate la export) în turnatoriile de fonta românesti interesate.


3.7 FURTENBACHGmbH, Viena, Austria

Firma FURTENBACH a fost fondata în anul 1857, având o activitate continua în domeniul tehnologiilor de formare pentru care a realizat o gama larga de materiale specifce diverselor sisteme de liere.
Conducerea firmei se afla localizata în Wiener Neustadt-Austria, dar în prezent functioneaza câteva unitati productive în Olanda - Furtenbach BV si în Franta - Furtenbach - Sapic SA.

Domenii de productie: PVR - cutii reci; procedeul No bake; procedeul Hot box (cutii calde); procedeul Themoshock; procedeul Alphaset (rezol-ester); procedeul Betaset (rezol-metilformiat); lianti tip silicat de sodiu; bentonite; pirocarbon; întaritori; vopsele; adezivi; filtre; agenti pentru demulare; lianti pentru zgure; aditivi; produsi specifici atelierelor de modelarie; substante chimice specifice.

Sistemul de calitate al firmei este în concordanta cu ISO 9001. Firma dezvolta întreaga gama de produse în concordanta cu cerintele clientilor. De asemenea asigura servicii pe probleme de productie a mediului (procesare, dezvoltare, deseuri, siguranta)


3.8 HUTTENES-ALBERTUS Chemische Wet-ke GmbH, Dusseldorf, Germania

Firma HUTTENES-ALBERTUS Chemische Werke GmbH a fost fondata în anul 1970 prin fuziunea celor rnai importanti doi producatori germani de materiale auxiliare de turnatorie: Gebr. Huttenes GmbH & Co. KG din Dusseldorf si Albertus Werke GmbH din Hanovra. Ambele firme au traditie îndelungata, Albertus Werke fiind înregistrata în anul 1914, dar având activitate din 1906, iar Gebr. Huttenes find înregistrata în anul 1919, dar având activitate din 1904.

În decursul celor 29 de ani de existenta, în formula actuala, HA s-a transformat dintr-un producator axat în special pe piata germana, într-un furnizor de materiale si tehnologii pentru turnatorie, de nivel mondial. Pentru a ilustra aceasta metamorfoza ar fi interesante câteva date: cifra de afaceri a firmei a fost în anul 1998 la circa 650 mil.DM; din aceasta Europa reprezinta circa 350 mil.DM. HA detine în Europa saisprezece moderne capacitati de productie dintre care opt sunt localizate în Germania; în întreaga lume, HA detine înca alte unsprezece centre de productie. Firma este reprezentata în treizeci de tari.

Activitatea de cercetare si dezvoltare de noi produse si tehnologii este sustinuta de peste patruzeci de chimisti; principalele centre de cercetare si dezvoltare sunt localizate în Dusseldorf si Hanovra, dar astfel de activitati sunt proprii si unora din firmele fiice. HA are în Germania circa sapte sute de angajati, în restul lumii activând înca circa 800 de persoane.

Este important de mentionat ca în ultimii trei ani frma a cunoscut o dezvoltare exponentiala; în cursul anului 1998 HA a achizitionat firma americana Delta Cast, devenind astfel unul dintre cei mai importanti furnizori si pe piata nord-americana. În data de 10.06.99, în cadrul unei conferinte de presa organizata în cadrul GIFA 99, HA a anuntat preluarea activitatilor în domeniul materialelor pentru turnatorie, ale concernulul german Raschig GmbH. Prin aceasta preluare HA a facut înca un pas spre pozitia de lider mondial în domeniul materialelor tehnologice de turnatorie.

Cu ocazia vizitei efectuate de delegatia ATTR la sediul din Dusseldorf al firmei HA, au fost vizitate capacitatile de productie si laboratoarele de cercetare. Gazdele gennane au prezentat sistemul modern de asigurare a calitatii precum si investitiile facute în ultima perioada în domeniul protectiei mediului ambiant.
HA multumeste si pe aceasta cale tuturor celor care au vizitat firma sau standul din cadrul GIFA 99.

top